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金属加工の用語集



アーク
強烈な光の大部分は紫外線で、このほか可視光線、赤外線が含まれる。温度は2500〜3500℃と推定される。

IACS
国際的な導電率の表し方。

厚板/plate
板厚が6.0ミリ〜50ミリの板。または、6.0ミリ以上の板。ただし、厳密な定義はない。

圧延/roll
2本の回転ロールで材料を延ばしたり成形したりすること。この方法で作られた金属製品を圧延品という。また圧延機のことをミルともいう。再結晶温度以上の高温で圧延することを熱間圧延といい、厚板・ステンレスのアングル・チャンネル・丸・四角・平棒などは熱間圧延で作られる。一方、再結晶温度未満で圧延することを冷間圧延といい、主に薄板の製造に用いられる。

圧造
プレス鍛造ともいう。衝撃力で成形するのが鍛造であるのに対して、圧造はゆっくり力を加えて材料の中心部まで効果を及ぼす成形法である。

アニール
一定温度に加熱して成形によるひずみを除去する方法。焼鈍、焼なましと同じ。

アルマイト/alumite
「陽極酸化被膜処理」ともいい、アルミニウムに耐食性酸化被膜を施すこと。ショウ酸溶液中でアルミを陽極として電解すると、アルミの表面に多孔質で電気絶縁性・耐摩耗性の高い酸化被膜ができる。さらに高圧蒸気または熱湯処理をして孔をふさぐと黄緑乳白色の耐食性にすぐれた被膜になり、建材用のアルミの表面処理によく使われている。また自然発色法や染色法を利用して容易に着色でき、黒やブロンズ色が多用されている。多孔質を利用して樹脂や金属を侵入させ、耐摩耗性を改善させたり通電性をもたせることもできるので、被膜の用途、目的によりクロム酸や硫酸などを使用して、さらに優れた特性を出すこともできる。

アルマイトタッチ跡
アルマイト処理をする際に、材料をつかんでアルマイトをかけるがそのつかみ部分にはアルマイトがかかっていない。その部分のこと。

インゴット/ingot
精錬を終了した溶湯を鋳型に注入してできた鋳塊のこと。熱間圧延や熱間押出のためにスラブ、ビレットに分塊される。

薄板/Sheet
板厚が0.5ミリ〜3.0ミリの板。または、3.0ミリ以下の板。ただし、厳密な定義はない。

液体ホーニング/liquidhoning
粒状の研磨剤の入った液体を加工物に噴流させて表面の仕上または清掃を行う研磨方法で、酸洗の前処理などで使われる。

エッチング/etching
ステンレスや銅板で主に装飾用に絵柄や模様を浮き彫りさせたような化粧板があるが、これはあらかじめシルク印刷した図柄を強酸により腐食させ、その腐食の強弱で絵柄の凹凸をつけているものでこの方法をエッチングという。最近はエレベーターの扉などによくみかけられる。

塩水噴霧試験
金属材料又は表面処理をした金属材料の耐食性を一定条件の食塩水噴霧にさらして調べる、促進腐食試験法の一つである。

エンドミル
外周面及び端面に切れ刃をもつシャンクタイプフライスの総称。

エンボス/enboss
アルミやステンレス板の地肌に圧着ロールで圧延し凹凸の模様をつけた化粧板で、主に建築用の装飾品に使われる。

応力/Stress
荷重=N(kgf)を材料片の平行部のはじめの断面積(mm2)で割ったものが応力である。

応力除去焼鈍
鋳造、焼入れ、機械加工などによる残留応力を除去するために加熱する焼鈍。

応力・ひずみ曲線(S−S曲線)
応力(stress)−ひずみ(strain)からS−S曲線ともいう。引張試験において縦軸に引張応力(荷重)、横軸に引張ひずみ(伸び)の量または伸び率%をとり、引張応力と伸びの関係を線グラフにしたもので、引張強さ、降伏点、耐力、弾性限度などが図示できる。

応力腐食割れ
応力腐食割れは、特定の腐食環境下において引張応力が共存すると割れを起こす現象である。冷間加工を受けた黄銅で、加工によって生じた残留応力の引張力のかかっている部分が空気中のアンモニア等のために腐食されて割れを生じることがある。これを「時期割れ」「置き割れ」といい、応力腐食割れのことである。また、オーステナイト系ステンレスやアルミ合金(特に高強度の合金など)も主に塩素イオンに影響されて同様の応力腐食割れが発生する場合がある。いずれも応力除去焼鈍をするか、表面処理を施すことが有効な対策となる。

オーステナイト/austenite
*オーステナイト系ステンレス
面心立方格子のγ鉄に炭素(C)を最大2.1%まで固溶した固溶体組織で、727℃以上の高温で安定な組織であり、通常、常温では存在しない。しかし、オーステナイト生成元素のNi、Mnを多量に固溶すると常温においてもハチの巣のような六角形の結晶粒を示すオーステナイト組織が得られる。18Cr−8Niに代表されるオーステナイト系ステンレスはNiによりオーステナイト組織を持ち、粘り強く、柔らかく、成形性と耐食性に優れた性質を示す。溶接性も良好であるが、切削性に劣り焼入硬化性はない。またオーステナイトは常磁性体(非磁性体)であるが、加工等によりマルテンサイト組織が誘起されて磁性を帯びることがある。逆に、マルテンサイト組織にオーステナイト組織が残ることを残留オーステナイトと言っている。

屋外暴露試験
大気中での金属の耐食性を知るために、試験片を屋外で風雨にさらして行う腐食試験である。

押出し(E)/extrude
加熱したビレット(主に円柱形の鋳塊)をコンテナという筒の中に入れ、出口に求める形状に加工された金型(ダイス)を置き、圧力をかけて押し出す加工をいい(前方押出し、後方押出しがある)、通常押出性をよくするために熱間押出である。アルミニウム合金や銅、黄銅などの非鉄金属の棒、管、異形材の製造に利用される。サッシ材として主に使用される63S型材は代表的なものである。
加工硬化/work hardening
「ひずみ硬]化」ともいう。鉛など特異な例を除き、金属に応力を与えると結晶のすべりが生じ、そのすべり面に対しての抵抗がだんだん増してくる。そしてその抵抗がある程度大きくなると他の面に順次移っていく(塑性変形)。冷間加工により変形が進めば進むほど抵抗が大きくなり金属は硬さを増していくが、これを加工硬化という。伸銅品、ステンレス板やアルミの非熱処理合金板などはこの加工硬化の程度(加工率)によって質別の区分がされている。
例)伸銅品1/4H、1/2H、3/4H、H、アルミニウム合金H1n加工硬化のみのもの、オーステナイト系ステンレス、SUS301、1/4H、1/2H、3/4H、Hなど

加工硬化係数(n値)
絞り加工性の目安にもなる特性値で、「n値」とも呼ばれる。降伏点以上の塑性域における応力σとひずみεとの関係(曲線)をσ=Cεnで近似させた時の指数nのことである。加工硬化係数(n値)が大きいほど、局部収縮発生までの伸びが大きいため絞り性が良くなる。一般にn値は、0.15?0.45程度であるが、下記の代表例もある。
アルミニウム(軟)0.27
黄銅2種65/35(軟)0.55
18-8ステンレス 0.50

加工率%
「冷間加工率」ともいう。加工硬化はその加工の程度によって硬さが変わってくる。これを利用してJISでは伸銅品の機械的性質の違いを規定している。加工率は通常加工前の材料の断面積Aoと加工後の断面積Aの差を加工前の材料の断面積Aoで割った百分率(%)で表す(加工率=(Ao?A)/Ao×100%)。また、板の場合は、幅はほとんど変わらないので断面積のかわりに板厚及びその差で算出することができる。一般に加工率が大きくなれば、硬さと引張り強さは増し、伸びは低下する。

硬さ/hardness
「一物体の硬さとは、これを他の物体をもって押しつけるとき、その物体の変形に対する抵抗力の大きさをもって規定する」との定義であるが、実際には「ブリネル硬さ(HB)」「ショア硬さ(HS)」「ロックウェルC硬さ(HRC)」「ビッカース硬さ(HV)」の値で比較して硬さを知ることになる。一般に硬い材料は強さや耐摩耗性が大きく、伸びや絞りが小さい。また硬さは引張強さと密接に関連しているため、次の様にしておおまかな推定値を計算することができる。引張り強さkgf/mm2=0.101972N/mm2≒1/3HV、≒2.1×HS、≒3.2×HRC。またはHB、HS、HRC、HVの値の相関はかたさ換算表で確認するが、大体の目安だけであれば、下記の様になる。
HV≒HB
HS≒HB/10+12
HS≒HRC+15

硬さ試験/hardness test
材料の機械的性質の中で硬さを調べる試験で、押込み硬さ(HBブリネル硬さ、HVビッカース硬さ、HRロックウェル硬さなど)、反発硬さ(HSショア硬さ)の2種類に区分けされる。

カットオフ値
断面曲線から所定の波長より長い表面うねり成分をカットオフした曲線を粗さ曲線といい、この所定の波長をカットオフ値という。

ガスケット
シリンダーヘッドとシリンダーの間にはさむ薄い型抜き板のことで気密性を高めるパーツ。

クラック
材料の外面又は、その全厚さを貫通しているか又は貫通していない割れ目。製品の表面から内部に広がった裂け目。

クラッド材/clad plate
強さを増したり耐食性を向上させたりするために、ある金属に他の金属を加圧接着や圧延によって合わせ板にしたもので、被覆材の一種である。ジュラルミンに純アルミを合せたアルクラッドなどがある。

クリア
耐候性を増す目的でアルマイトの上に施される透明な塗装。

クリープ強さ/creep strength
クリープとは一定の応力(荷重)を加えたときの材料変形が時間の経過とともに進行する現象をいう。クリープ強さは一定温度においてのクリープ速度0.1%(0.01%)を生じる応力のことである。耐熱材に重視される。

ケーク/cake
「スラブ」ともいう。板、条製造用の厚い板状になった鋳塊のことをいい、主に円柱形の鋳塊(=「ビレット」)と区別されている。

結晶粒/grain
金属は多くの微少の結晶からできている多結晶体であり、その結晶の一つ一つを結晶粒という。この結晶粒の境を結晶粒界と言い、不純物が集まりやすく「粒界腐食」など腐食されやすい場所である。またこの結晶粒の大きさを「結晶粒度」といい、曲げ加工時の肌荒れの差となってあらわれ、黄銅板ではJISで区分されている。結晶粒は「再結晶温度」以上に加熱すると拡大し、同じ材質でも熱処理の方法により結晶粒度は変わってくる。一般に「焼入れ」をすると細かくなり「焼なまし」をすると大きくなる。金属の結晶粒の大きさは0.01ミリ〜0.1ミリぐらいである。

小板定尺
銅、真中は巾365ミリ×長さ1200ミリが主で、りん青銅、洋白は巾180ミリ×長さ1200ミリ、アルミは巾400ミリ×長さ1200ミリの板のことを小板と呼んでいる。尚ステンレスには小板定尺はない。

コイルカット品
ステンレス業界ではメーカーが供給する定尺板を「一級シート」又は「メーカー定尺」と言い、流通コイルセンターのコイルカット品を、それと区別する意味でCC板(コイルカット)と呼んできた。しかし、いずれもコイルから切断して定尺板を製造するため、特に区別することも少なくなってきている。またステンレスの薄板定尺品を総称してCC(シーシー)と呼んでいることもある。

光輝焼鈍(BA)/bright annealing
「光輝焼なまし」ともいう。光沢のある金属表面を保つために、表面の酸化脱炭を防ぎ、還元または中性ガスあるいは真空中で加熱し、焼きなましをすることを光輝焼鈍という。真中管やステンレス板のBA材、細棒3φ〜9φはこの光沢を利用し、そのまま商品化されている。

硬質アルマイト/hard anodized aluminium
被膜の種類 かたさ(HV)
超硬質陽極酸化被膜 450以上
硬質陽極酸化被膜 350〜450
半硬質陽極酸化被膜 250〜350
普通陽極酸化被膜 150〜250
軟質陽極酸化被膜 150以下
アルミニウム及びアルミニウム合金の表面処理で、陽極酸化被膜(アルマイト)処理のうち、硬度(HV)350以上のものを硬質アルマイトと呼んでいる。耐摩耗性、耐食性にすぐれ、耐電圧、含油性をもっている。被膜の形成法は硫酸浴をベースとして10℃以下の低温で陽極酸化する低温法と、有機酸に硫酸を添加した混酸を用いて常温付近で電解する常温法とがある。

高周波抵抗溶接
コンタクト(接触子)を介して200Kc〜2Mcの高周波電流を直接母材に流し、母材を部分的に加熱、加圧して接合する抵抗溶接の一種である。とくにパイプの溶接に適しており、ステンレスの化粧管もこの方法で中径管まで作られていることが多い。非常に高速で溶接できる利点がある。

孔食/pitting corrosion
すきま腐食の一種であり、「点食」ともいう。アルミやステンレスの不動態被膜面が、有機物などの異物が接触している箇所や塩素イオンの溶液中で、主に中性付近の塩素イオンが吸着して部分的に被膜が破壊され、内部に浸透する腐食である。

降伏点/yield point
引張試験の途中で応力(引張荷重)が急に低くなり、その後応力が大きくならないで伸びが進むという現象が起こる。その転機の応力Wを試験前の材料片の断面積Aoで割った値を降伏点という。また降伏点はスプリングバック発生の目安ともなる。

極厚板
板厚が50ミリを超える板のことをいうが、厳密な定義はない。

極薄板
板厚が0.3ミリ〜0.5ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。

5'×10'板(ゴトウ)
巾1524ミリ×長さ3048ミリ(アルミ板では1525ミリ×3050ミリの場合もある)の板をいう。巾5尺×長さ10尺なので、ゴトウ板と呼ばれている。

固溶化熱処理
合金において、一般に温度が高くなるほど基本金属に加える合金元素は溶け込みやすくなる。したがって、合金固有の温度に加熱した後急冷すると、低温では析出するはずの合金元素が固溶(溶け込み)したままとなる。これを固溶化処理といい、オーステナイト系ステンレスではJISでも固溶化熱処理したもので機械的性質を決めている。また非鉄金属(主にアルミニウム合金)では「溶体化処理」もしくは、「焼き入れ処理」とも言う。
固溶体処理加熱温度: ステンレス1,000℃〜1,100℃前 、アルミニウム合金 450℃〜550℃前後
サービスヘアー
ステンレス(C)平棒に多い仕上面で、通常2面(4面の場合もある)にHL研磨(150#〜250#研磨)を長手方向に施した表面仕上。HL平棒と区別することもあり、サービスヘアーと呼ばれている。

サーフェス仕上げ
圧延後、面削仕上げをした板。

再結晶/recrystallization
冷間加工によって加工硬化した材料をある温度まで加熱すると急に軟化する。これは、加工によって変形した結晶が、多角形の細粒に分割結晶するためで、増加していた転移も消滅し、結晶粒は内部ひずみを持たない安定したものとなる。これを再結晶といい、この再結晶の始まる温度を「再結晶温度」という。またこの再結晶温度以上の加熱後に除冷することが「焼なまし」に当たる。
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再結晶温度
代表選考値 再結晶温度℃ 融点℃ 再結晶温度℃ 融点℃
Fe 350〜500 1535 Mg 〜150 650
Ni 530〜660 1458 Zn 15〜50 419
Al 150〜200 660 Sn 0〜25 232
Cu 200〜250 1083 Pb 〜0 327
一般に金属の加工度が大きいほど再結晶温度は低くなるが、含有不純物や合金の場合加合元素の影響がかなり大きい。また鉛やすずは常温以下で再結晶するために、逆にいえば加工硬化がみられない。

サブゼロ処理/subzero cooling
焼き入れしたものをすぐに0℃以下(実際には-80℃ぐらい)に再急冷する処理をいう。鋼の場合、焼き入れによる硬化(オーステナイト組織→マルテンサイト化)をさらに進めるために残留オーステナイト組織を除去する処理のことであり、時効変形を防ぐ効果がある。「深冷処理」ともいう。

3'×6'板(サブロク)
巾900ミリ×長さ1800ミリの板を言う。3尺×6尺からとってサブロク板と呼ばれている。建材向けに多いサイズである。

酸洗
「脱スケール」ともいう。熱間圧延後熱処理すると、表面にスケール(scale)という加熱による酸化被膜ができる。これを酸の液中に通して取り除くことを酸洗という。酸洗後は十分に水洗いして乾燥させ、そのまま製品となるか、次工程(冷間圧延など)に送られる。

サンドブラスト
圧縮空気や遠心力などで砂または粒状の研磨材を加工物に吹きつけて行う研磨方法である。

残留応力/residual stress
「内部応力」ともいう。鋳物の例でいうと、溶湯は型形状の細かい部分や表面部から冷えて先にかたまり始めるが、内部では後から冷えて収縮しようとする。その際、すでにかたまった外部には内に引張られて縮もうとする力、内部には外部に引っ張られる力が残る。こうした金属内部に残留する応力のことを「残留応力」という。また冷間加工によっても内部に応力が発生・蓄積され、「残留応力」となる。加工中の変形、応力腐食割れの要因となるなど、問題も多い。尚、対策としては応力除去を目的とした「焼なまし」が一般的である。また引っ張り矯正などで一部残留応力も低減することもできる。

シーム溶接
ローラー電極で2枚の母材をはさみ、電極を回転させながら加圧・通電して接合する方法で、スポット溶接(点溶接)が連続して行われる溶接方法である。シーム溶接は、薄板の連続溶接に適した方法で、抵抗溶接の一種である。尚、通電時間と休止時間は鉄鋼の場合1:1、軽合金の場合1:3ぐらいが目安となっている。

自然発色膜
染料や顔料を用いないで、素材の組成、材質および電解・化学反応条件により発色させた被膜のこと。

4'×8'板(シハチ)
4尺×8尺からとって、シハチ板という。ステンレスでは巾1219ミリ×長さ2438ミリの板、伸銅品、アルミでは巾1250ミリ×長さ2500ミリの板をいうのが一般的である。前者を小シハチ、後者を大シハチということもある。

絞り/reduction of area
引張試験で破断した材料片の最小断面積Aと最初の断面積Aoとの差(小さくなった面積)を最初の材料片断面積Aoで割った百分率%。

絞り加工/ironing
アルミ缶や鍋のように底のある容器を素板から押し出す加工法で、深絞りの場合は数回に分けて再絞りされる。また壷のような曲面の加工は、へらや型を使うへら絞り(spinning)という方法もある。

絞り加工性
板などの素板から底のある容器を押し出すとき、その変形のたやすさ。

縞板
「チェッカープレート」ともいう。板の片面に凸模様のすべり止めをつけた板で、縞溝のある圧延ロールで圧延する。ちなみに板厚は凸部ではなく平面部の厚みをいう。

射出成形/injection mold
素材を鋳型に注入して造形する方法のことをいうが、もっぱらプラスチックの成形方法のことを指す。熱で溶かしたプラスチック樹脂をキャビティ、コアの凹凸のすき間に流し込み、通常は冷却して所定の形状に成形する方法のことである。それには、一連の作業を自動で行う射出成形機が使用されている。またモールド(金型)は、鋼で作られるのが一般的であるが、金型の単納期化、コストダウンに適するアルミニウム合金金型材()も登場し、S55Cと同等の強度を持つことから、試作型ではなく本型としての採用が増えている。更に金型のアルミ化は、アルミの冷却性の良さから射出成形においてショットサイクルの向上が得られ、トータルコストダウンには最適である。

シャフト
機械・車などの回転軸。または、道具、工具の長い柄のこと。

シャルピー衝撃試験
衝撃試験の方法で試験片の両端を支えて中央部を折って衝撃値を求める。シャルピー衝撃試験で試験片を破断するために使われた吸収エネルギーを、その破断した部分の面積で割った値を求める方法で、一般にこの値が小さいものはもろい。

ショア硬さ HS/shore hardness test
反発硬さ。鋼材や非鉄金属など材質に左右されず、広範囲で測定できる。測定方法は、一定の高さから試験片の面に向けてハンマーを落とし、その跳ね上げ高さの比例値で示す。一般的なD形試験機はハンマー重さ36.2gf、落下高さ19ミリとなっている。

衝撃試験/impact test
材料の動的衝撃に対する抵抗の度合いを測定するもので、ねばり強さ[靭性]、もろさ[脆性]を知ることができる。特に脆性を知る有効な試験方法である。シャルピー衝撃試験、アイゾット衝撃試験が代表的である。

衝撃強さ
材料が衝撃荷重に対して示す抵抗値。

焼鈍
「焼なまし」、「アニール」の項を参照のこと。

ショットブラスト
圧縮空気または遠心力などでショット=shot(鋼粒)やカットワイヤなどを加工物に吹きつけて行う研摩方法。美観、塗装下地または酸洗の前工程で行われる。

真空蒸着
高真空中で、金属、合金または化合物を蒸発させ、基板表面上に凝固、堆積させる方法。この方法によれば電気的に不導体である布、紙、プラスチックやガラスの上にも金属の蒸着が可能である。

深冷処理/deep cooling
「サブゼロ処理」の項を参照のこと。

ジェミニー試験
焼入材の焼入性を試験する方法。求められた硬さの値で、最高値と最低値を帯状範囲で示したものをHバンドともいう。

時効硬化/age hardening
「固溶化熱処理」(非鉄金属、特にアルミニウム合金では「溶体化熱処理」という)した合金は、本来ならば低温で析出するはずの合金元素が急冷により析出する間もなくむりやり溶け込まされた状態となっており不安定である。これが時間の経過につれ本来の安定な状態にもどろうとして、ところどころ析出してくる。この析出により結晶はすべりにくく硬くなる。これを時効硬化または「析出硬化」という。時効硬化には常温時効硬化と人工時効硬化があり、後者を「析出硬化処理」ともいう。

磁性体/magnetic body
磁極を近づけた時、反発する物質を反磁性体、ある程度吸引される物質を常磁性体といい、この2つを工業的に非磁性体という。また磁化され易く磁極に強く吸引される物質を強磁性体といい、これを非磁性体に対する磁性体という。伸銅品、アルミニウム合金、オーステナイト系ステンレスは、非磁性体であるが、フェライト系、マルテンサイト系、析出硬化系ステンレスは、磁性体(強磁性体)である。

靭性(じんせい)/toughness
物質のねばり強さを技術用語で「靭性」という。引張試験での「伸び」の大小とは直接関連しないが、衝撃にあっても割れにくい性質であるため、衝撃試験の数値が大きければ、一般にねばり強いといえる。

巣(孔)
鋳造や溶接などで発生する巣(孔)は、ガス孔(ブローホール、ピンホール、ボリング=にえ、吹かれ)と引け孔(引け巣)とがあり、引け孔には開放形(外ひけ=発生ガスによるくぼみと区別する)と密閉形(中央線引け、ザク=極枝状晶の小孔の集まり)がある。巣(孔)に砂、スラグ(slag)、黒鉛などを充填しているときは欠陥となる。

水素脆性(すいそぜいせい)
鋼に水素が入ると分子間に細かい亀裂ができてもろくなる。またタフピッチ銅は酸素を0.02〜0.05%残した99.9%以上の純銅であるが、水素を含む還元気体中で400℃以上に加熱すると銅中の酸化銅が還元されて水蒸気を生じこの圧力で細かな亀裂が生じもろくなる(水素ぜい化)。但しこの現象はりん脱酸銅、無酸素銅には見られない。

スエージング/swaging
棒や管を絞ってテーパーにするような加工をスエージングという。

すきま腐食
構造的に形成されたすき間の内部が腐食される現象であり、特にステンレス、アルミに多い。材料の合わせ目、溶接部、ごみや付着物の下などがすき間となる。

スキンパス
最終製品の焼純酸洗後あるいは光輝焼純後に、帯鋼の形状を矯正し、表面光沢を良くするために行なう軽い圧延のことである。製品としては、ステンレス(H)平棒にスキンパス肌のものがある。表面は2B材に近い。

スケッチサイズ
定尺寸法(小板、3'×6'板、1×2板、4'×8'板、5'×10'板など)以外の巾×長さの板をスケッチサイズという。

ストリップ/strip
広幅の帯鋼のことで巾500ミリ超えのものをストリップという。巾500ミリ以下はフープという。

砂型
砂で作られた鋳型をいい、乾燥型と生型とがある。砂型鋳造は造形が容易で、寸法の大きな製品が簡単に生産できる。

スプリングバック/spring back
金属の板を曲げ加工すると、加工後、板は弾性によって曲げ変形が幾分元に戻る。この現象をスプリングバックという。防止策としては曲げ半径を小さくし、板の外皮応力を増し、曲げ加工部に引張応力を与えて引張変形を与えるようにすることである。一般に降伏点が低いほどスプリングバック量が少なくなり、降伏点196N/mm2(20kgf/mm2)以下ではほとんど起こらない。216〜226N/mm2(22〜23kgf/mm2)以上の材料に多くみられる。

スラグ/slag
鉱石を精練する際、溶剤の作用によってできる非金属的組成の物質のことをいう。一般に酸性酸化物と塩基性酸化物の混合物(例えばSiO2・CaOなど)の場合が多い。鋳造において巣(孔)にこのスラグがたまると鋳塊の欠陥となる。

スラブ/slab
「ケーク」ともいう。板、条用の厚い板状になった鋳塊のことで、主に円柱形の鋳塊(=「ビレット」)と区別されている。

スリット
板などを圧延(ロール)方向に沿って切ること。

制振板/high damping sheet
音、騒音に対して減音特性が高く、遮音性に優れた板のことである。鋼鈑ではダンピング材をはりつけた2層型と、粘弾性高分子樹脂をはさみ込んだサンドイッチ型のものがある。減音性、遮音性はサンドイッチ型の方が優れており、コンプレッサー、モーターのカバーやシャッターなどに使用されている。また、ステンレスの制振板も商品化が進んでいる。

析出硬化処理
固溶化熱処理(溶体化処理)の後、時効硬化(析出硬化)を人工的に行うことをいい、ベリリウム銅、ステンレス鋼の600番台のものやアルミニウム合金の2000番系、6000番系、7000番系及びアルミニウム合金鋳物などのT6処理が代表例である。熱処理としての析出硬化処理は、合金に応じて人工的に温度を上げ、溶け込んでいる元素の原子運動を容易にしてから冷やして行くもので、時効硬化を早める。これを人工時効硬化ともいい、アルミニウム合金では「焼戻し」に当たる。一方常温で行われる時効硬化を「常温時効硬化」あるいは「自然時効硬化」という。アルミニウム合金ではT4処理が代表的であり、人工時効硬化(T6)とは区別されている。

切削性/machinability
切削加工性の良し悪し。難削材としてはSUS304、純アルミ、銅などが上げられる。切削性の改善にはPb、Bi、S、Se、P、Teなどの添加元素を混入させ、快削材に改良する。SUS303、A2011、快削銅、快削黄銅などが代表的である。

センターレス(CG)
センターレス(無芯)・グラインディング(研磨)の略語で回転する2つの砥石の間に通して研削を行う研磨法である。寸法精度・表面粗度・真円度において引抜品より優れている。

せん断加工
材料(通常板材)を2つの工具の間に差し込み、工具を押圧することで局部的にせん断応力を集中させて材料を分離する加工法のことをいう。シャー切断や打抜きプレスなどが代表例であるが、この際2つの工具とはシャーリングにおいてはブレード(上刃、下刃)であり、打抜きにおいてはパンチとダイスである。

せん断強さ/shearing strength
材料がせん断によって破壊する際の最大応力のことで、せん断面の面積(mm2)当たりの最大値で示す。
(N/mm2(kgf/mm2)

せん膨張係数/coefficient of thermal expansion
温度変化による膨張・収縮を温度が1℃上昇したとき、元の長さに対する単位長さの伸びで示す。:μm/℃

脆性(ぜいせい)
物質の“もろさ”(Brittle)を技術用語で「脆性」という。(脆性←→靭性)。衝撃試験である程度脆性の大小をいうことができる。また金属の脆化現象には次の様なものがある。
低温脆性 水素脆性
中間温度脆性 475℃脆性
赤熱脆性 焼戻し脆性
青熱脆性 σ相脆性

塑性(そせい)/plasticity
粘土は一度押したり曲げたりするとそのままの形で元に戻らない。この性質を塑性という。一般に金属は塑性の大きな物質であり、この為、圧延、押出、引抜、プレスによる曲げ、絞り、鍛造、転造といった塑性加工が容易である。(塑性←→弾性)

ソリッドワイヤ
中空でない断面同質な溶接ワイヤ。
耐食性/corrosion resistance
腐食されにくい性質を耐食性が良いという。普通、鉄は“さび”やすく、ステンレス、アルミ、伸銅品は“さび”ないといわれるが全く腐食しないものはなく、腐食されにくいということである。腐食には金属組織や内部応力といった内的要因と、溶接や曲げ加工、表面処理などの加工要因、温度や湿化、酸、各種薬品、使用環境などによる外的要因があり、それぞれの要因に対してあるいは複合的に、耐食性が問われる。一般的には、オーステナイト系ステンレス、5000番系アルミニウム、青銅系が耐食性の良い材料とされるが、統合的には高Ni合金が優れているといえる。

体積弾性係数 K
水圧のように弾性体の全表面に一様な応力p(kgf/mm2)が作用する時に生ずる体積の変化ΔV(mm3)を、もとの体積V(mm3)で除したものを体積ひずみ(εv)という。一様な体積ひずみεvとの比を体積弾性係数といい、Kで表す。K=p/εv(kgf/mm2)

耐熱性/heat resistance
高温においても強度があり、酸化してもろくなりにくい性質のことを耐熱性が良いという。鋼ではSUH(耐熱鋼)として規格化されておりステンレスも同じ扱いで、耐熱用ステンレスSUHがある。非鉄金属にはこうした規格はないが、キュープロニッケル、アロイ400などCu、Ni合金などには耐熱性がある。アルミは融点が660℃であることから相対的に耐熱性には劣る。

耐疲労性
繰り返し荷重に耐える強度のことをいい、「疲れ強さ」で表わす。また疲れ強さを引張強さで割った比率を疲れ比という。

耐摩耗性/wear resistance
耐摩耗性は、硬さと密接な関係にあり、一般に硬度の高いものは耐摩耗性も高いといえる。耐摩耗性を改善するには、鋼の場合、C量を増やすかCr、W、Vなどの添加元素を入れる。熱処理や表面処理により表面硬度を上げる方法もとられる。軸受用(J)材料には耐摩耗性の高いものが使われている。

耐力/yield strength(proof stress)
多くの非鉄金属は降伏点を示さないため、降伏点のかわりに耐力という用語を使う。これは応力(荷重)を抜いても元に戻らず0.2%の永久伸びが生じたときの応力Wを試験前の材料片の断面積(mm2)Aoで割った値である。N/mm2(kgf/mm2)

縦弾性係数 E/modulus of elasticity
「ヤング率」ともいう。ゴムやバネは引張ったり変形させても力を加えるのを止めると元の形に戻る性質がある。これを弾性といい、この弾性の限界点=「弾性限度」に至るまでは荷重の増加に比例して伸びが発生する比例部分があり(フックの法則)、この限界点を比例限度という(弾性限度と比例限度は非常に近いところにある)。そして材料がフックの法則に従う時、比例限度内での垂直方向の荷重(応力σ)と伸び(ひずみε)の比例定数を縦弾性係数Eという。Eが大きい程、同じ荷重に対して伸びは小さくなる。
E=σ/ε(kgf/mm2)

鍛造(F)/forging
金属をたたいて成形することを鍛造という。小ロット品や単純形状、あるいは大物などは任意に方向や角度を変えて成形(たたく)する「自由鍛造(フリー鍛造):記号はFH(forging hand)」で作られ、金型を使って型打ちする「型鍛造:記号はFD(forging die)」は量産品や、複雑な形状、小物に利用される。また、高温に加熱して(鋼では800〜1200℃)鍛造する「熱間鍛造」では均質でち密な鍛造組織が得られ、材料の靭性、耐食性を高める効果がある。また、冷間(常温)で行われる鍛造を「冷間鍛造」という。「冷間鍛造」は延性のよい材料に利用され、高強度で寸法精度の高い製品を作ることができる。

ダイキャスト/die casting
圧力を加えた溶湯を金型に注入して成形する代表的な鋳造法である。寸法精度がよく、鋳造肌も機械仕上と同程度に上がり、量産に適している。比較的融点の低い、亜鉛合金、アルミニウム合金、黄銅などの鋳造に使われる。

ダイス
線引用ダイスにはチルドダイス、スチールダイス、タングステンダイス、ダイヤモンドダイス、硬質合金ダイスなどの種類がある。

ダイセット
プレス加工における治具の一種で、抜き型や曲げ型のポンチとダイスをプレス機に取付けるためのパンチホルダーと、ダイホルダーの2枚以上のプレートと、支柱(ガイドポスト)から成っており、各種タイプが標準化されている。また、プレートは一般には鋼が使用されているが、S55Cと同等の強度をもつ高強度アルミ合金()が開発され、ダイセットのアルミ化が進んでいる。そのメリットは、軽量化、低温性、放熱性、耐食性、切削性が鋼に比べて良好なため、トータルコストダウンに役立つことである。

脱スケール
酸洗のことである。「酸洗」の項を参照のこと。

弾性/elasticity
輪ゴムやタイヤなどは、引張ったり力をかけると伸びたり変形したりするが、その荷重をなくせば、また元の形や位置に戻る。この様な性質を弾性という。反対に粘土の様に元に戻らない性質を塑性という。(弾性←→塑性)弾性を利用したものにハカリがあり、また板の曲げ加工時の「スプリングバック」はこの弾性によるものである。

断面係数
材料の断面の図心を通る軸に関する断面2次モーメントを軸から図形の周辺までの最大距離で割ったものをその軸についての断面係数という。

断面二次モーメント
ある平面図形とその面内の軸があるとして、その図面内の1点に微小面積をとり、そこから軸に垂直線を下した場合、その面積に軸からの距離の自乗を乗じた値を全体のものに対して断面2次モーメントという。

チェッカープレート
縞板のこと。「縞板」の項を参照のこと。

チッピング
刃こぼれ、小さな欠け。

千鳥板
千鳥格子もようの板。

中板
板厚が3.0ミリ〜6.0ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。

抽伸(ちゅうしん)
熱間押出しした棒や管を所定の長さに切断し、一端を細く口付した後、酸洗などで表面の酸化物を除き、ドローベンチでダイスを通して引き抜くことをいう。

鋳造/casting
*ロストワックス法
金属を溶かして鋳型に流し込んで冷却、凝固したものが鋳物であり、この成形方法を鋳造という。中空品や、複雑な形状品を一挙に成形量産できる利点がある。砂型、ダイキャストが一般的であるが、特に精度の必要なものでもロストワックス(ろう型)法によって精密鋳造が可能である。一般に圧延品や鍛造品に比べて強度、靭性に劣る傾向があり、巣やピンホールが発生することもあるなどの弱点もあるが、実際には各種の対策がなされている。

超極薄板
板厚が0.1ミリ〜0.25ミリの板のことをいうが、厳密な定義はない。

疲れ限度/fatigue limit
金属を繰り返し折り曲げると、引張って切れるよりはるかに小さな力で破断する。これを疲れ破断と言う。鋼の場合は応力(荷重)が小さくなるに従って破壊にいたる繰り返し数が増えていき、応力がある程度以下になると繰り返し数をいくら多くしても材料は破壊されにくくなる。この限度を「疲れ限度」と言う。非鉄金属の場合は、この「疲れ限度」が明確に現れないため、応力(S)の繰り返し数(N)が1千万回(107)の繰り返しに耐える応力(So)を「疲れ強さ」と言い、Sokgf/mm2(107)と表示する。実際に金属を使用する際の強度比較数値として重要である。

低温脆性(ていおんぜいせい)
鋼は-20〜30℃で急激にもろくなる特性がある。これは特にりん(P)の成分の多い鋼種に多く現れる。またアルミニウムは、超低温範囲に至るまで低温脆性を示さない。

TIG溶接/tungsten inert gas arc welding
不活性ガス雰囲気中で、タングステン電極と母材との間に電流を使ってアークを発生させ、そのアーク熱により母材及び溶接棒を溶解して接合する方法で、アーク溶接の一種である。不活性ガスとしてはアルゴンやヘリウムが使われるため、アルゴン溶接と呼ばれることもある。箔や超薄板から厚板まで溶接でき、アルミ合金など非鉄金属からステンレス鋼や9%Ni鋼まで各種金属に幅広く適用できる。

展延性
金属の塑性(力を加えると元に戻らない性質)のことで、展(=ひろげる)延(=のばす)加工により薄板、箔、深絞りや線の製造に利用できる性質のこと。

テンションレベラー
引張矯正機。

転造
硬質のダイスを円筒形の素材に押しつけながら転がし、成形する加工法を転造といい、冷間転造が一般的である。ねじや歯車によく使われ、真中のローレット材などは転造品である。

電解研磨/electritic brightening
一般に食塩水や硝酸ナトリウム水溶液などの電解液中で加工物を陽極にし、陰極とすき間を作り加工物面を電解溶出させる研磨方法である。

電食/galvanic corrosion
電気化学的腐食のこと。「腐食」の項を参照のこと。

導電率 IACS、%/electrical conductivity
標準軟銅(比抵抗1.7241μΩ・cm・20℃)の導電率を100%とした時、同温同体積の物質の比で示したもので、数値が大きいほど伝導性はよい。

ドローベンチ
線、棒、管などを引抜くとき使用するダイスやドローヘッドを保持するスタンドをいう。
内部応力/internal stress
「残留応力」の項を参照のこと。

ナマシ
適当な温度に加熱し、その温度に保持した後、徐冷する操作。その目的は残留応力の除去、硬さの低下被削性の向上、冷間加工性の改善、結晶組織の調整、所要の機械的、物理的又はその他の性質を得ることなどである。O材ともいう。

熱間圧延/hot roll
「圧延」の項を参照のこと。

熱間加工(H)
再結晶温度以上で行われる加工を熱間加工という。熱間圧延、熱間押出し、熱間鍛造などがある。

熱処理合金/heat-treatable alloy
アルミニウム合金の分類で焼入れ(溶体化処理)、焼戻し(人工時効硬化)などにより所定の強度を得る合金で、展伸材では2000番系、6000番系、7000番系の合金がこれにあたる。ただ、熱処理合金の場合でも熱処理後、さらに高い強度を得るために、冷間加工する場合がある。
通常、質別はF材、O材を除き、Tx、Txx、Txxxで表示される。「熱処理合金」←→「非熱処理合金」 ]

熱伝導率/thermal conductivity
距離1cmについて1℃の温度差がある場合に1cm2の断面を通って1秒間に伝わる熱量をいい、数値が大きいほど熱伝導性はよい。cal/℃・cm・secまたは(cgs)

伸び(%)/elongation
引張試験において試験片が破断した時の伸びた長さを試験前の長さで割った百分率(%)。
箔/foil
厚みが0.01ミリ〜0.1ミリのものをいう。

バフ研磨
布製あるいは適当な物質の研磨輪を用いて光沢を出す研磨方法。

バレル研磨
材料を研磨剤とともに回転させるか又は振動容器に入れて研磨する方法で、乾式と湿式がある。バリ取りまたは美観を目的に行われる研磨方法。

引抜き(D)/draw
あらかじめ求める形状に加工された金型(ダイス)に通し、引き抜くことを引抜き加工と言う。丸棒、平棒、管などの製造法であり、特に高精度の製品が得られる。通常、冷間で引き抜くため加工硬化を伴う。

引張試験/tensile test
引張試験はJISZ2241-1980に規定された方法に従って、降伏点、○耐力、○引張強さ、○伸び、絞りなどを求めるもので、○印はミルシートにも記載されている。また、比例限度・弾性限度・弾性係数なども測定できる。

引張強さ/tensile strength
引張試験で材料片が降伏点・耐力を超えさらに大きな荷重に耐えたとし、その時の最大荷重Wmax(Nまたはkgf)を試験前の断面積Ao(mm2)で割った値を引張強さという。また、一般的には引張強さが大きくなると、硬さ(硬度)も増してくる。
引張強さ=Wmax/Ao(N/mm2またはkgf/mm2)

比重/specific gravity
密度ともいう。20℃、1cm3の水の重さ1gに対して同温、同体積の物質の重さの比を示す。

ひずみ硬化
「加工硬化」の項を参照のこと。

比電気率抵抗(比抵抗)/specific resistance
長さ1cm 断面積1cm3の物質の電気抵抗をいう。また、この比電気抵抗の逆数を、比電導度または導電率という。一般に高温となるほど抵抗は増す。(μΩ/cm)

比導電度
導電率のことをいい、電気比抵抗率の逆数である。

比熱/specific heat
1gの物質の温度を1℃上昇させるのに必要な熱量をいう。(cal/g℃)

非熱処理合金/non-heat-treatable alloy
アルミニウム合金の分類で、製造のまま、あるいは圧延、抽伸などの冷間加工によって所定の強度を得る合金で、展伸材では1000番系、3000番系、4000番系、5000番系の合金がこれにあたる。ただ非熱処理合金の場合でも、焼なましや安定化処理のように熱処理が行なわれることがある。通常、質別はF材、O材を除き、Hxx、Hxxxで示されている。
「非熱処理合金」←→「熱処理合金」

表面粗さ
品物の表面のでこぼこの度合い。表示方法は、品物の表面からいくつかランダムに抜き取った各部分における中心線平均粗さ(Ra)、最大高さ(Rmax)、または十点平均粗さ(Rz)で表示する。

ビッカース硬さHV/vickers hardness test
押込み硬さで、対角面136℃のダイヤモンド四角すい圧子を用い、試験面にピラミッド形のくぼみをつける。このときの荷重を、くぼみの対角線平均長さから求めた表面積で割った値で示す。

ビレット/Billet
棒、管、線製造用の、主に円柱形の鋳塊のことをビレットといい、厚い板状の鋳塊、「スラブ」、「ケーク」と区別されている。

ピーリング/peeling
熱処理後の棒鋼の表面の黒皮を、リンゴの皮をむくように切削した光沢のある表面仕上である。ステンレス丸棒製品では25φ〜150φの丸棒はほとんどがピーリングされている。

ピット/pit
腐食により材料の断面全体、または中心部に肉眼で見える大きさに点状の孔を生じたもの。

ピニオン
小歯車。

ピンホール
鋳造などの場合、溶湯中に吸収されるガスが、凝固過程で放出されるために発生する小さな気孔をピンホールという。

フープ/hoop
通常板厚が3ミリ以下で巾が500ミリ以下の帯状鋼板のことをいう。巾500ミリ超えはストリップという。

フェースミル
一端面と外周面に切れ刃をもち、主として立フライス盤で平面切削に用いるフライス。

フェライト/ferrite
*フェライト系ステンレス
体心立方格子のα鉄に最大0.02%の炭素(C)が 固溶した固溶体をフェライトと呼ぶ。フェライトは鉄鋼組織中で最も軟らかく、延性も大きく、通常では強磁性体である。フェライトの欠点は腐食(さび)しやすい点である。ただ、フェライト系ステンレスは多量のCrを入れることにより、耐食性はオーステナイト系、フェライト系、マルテンサイト系ステンレスの順で良好であり、加工性と溶接性に優れている。ただし、焼入硬化性はない。また、フェライト系ステンレスも強磁性体である。

深絞り性
ダイス面上の素材が、ダイス穴内への絞り込まれ得る程度。その程度により絞り性、深絞り性、超深絞り性に区別する。

腐食/corrosion
腐食とは「金属がそれを取り囲む環境によって化学的あるいは電気化学的に侵食されること」と定義されているが、実際、金属を使用する上では大半が電気化学的反応によるものである。従って腐食のことを「電食」と言っている場合がある。電気化学反応とは、金属のプラスイオンと水や環境下で発生するマイナスイオンが電池作用し腐食反応を起こすこと、また電位差による反応のことである。また腐食は湿気や水(H2O)を介在して発生することが多く、これを湿食という。

ブッシュ
板材に植込まれて使用される(主にリング状)部品。

ブリネル硬さ HB/brinell hardness test
押し込み硬さで直径Dミリの球圧子を用い試験面に球状のくぼみを付ける。このときの荷重を、くぼみの直径から求めたくぼみの表面積で割った値で示す。
 球圧子が標準球の場合は    HB
 球圧子が鋼球の場合は     HBS
 球圧子が超鋼合金球の場合は  HBW
の記号で示す。尚HB値が433以下ではHBSとHBWの値は同じである。

ブローホール/blow hole
ブローホール(気孔または気泡)、ピンホールが完全に圧着されず、その跡をとどめたもので、普通圧延によって押しつぶされて線状に現れる。ただし、ピンホールのような非常に小さい気孔は腐食により「ピット」として現れる。

プレーナー仕上げ
平削り盤にて仕上げること。

プレス焼入性
プレスした状態で行なう焼入れ。焼入れ変形を極度に嫌う機械部品に応用され、ダイクエンチともいう。

平面度
機械の平面部分の幾何学的平面からのひらきの大きさ。
技術データ「幾何公差の種類と記号・定義2」を参照のこと。

ヘリサート
ステンレス鋼や燐青銅製の高精度コイルで雌ネジと雄ネジの間に挿入されるネジの結合体である。耐摩性・耐食性が大きく荷重分布を広くするので、ネジの疲労荷重を大きくできる。

偏析
*正偏析
*逆偏析
不純物や合金元素を含む合金を鋳造するとき、鋳型に接した外部から内部へ凝固していく。このとき溶融点の低い成分や不純物は最後に凝固する部分、すなわち、中心部に集中して偏在することになる。これを偏析(正偏析)といい、ガスの圧力や急冷などによって、内部より外周部にしみ出して集まる現象を「逆偏析」という。逆偏析は、青銅にみられる。

放電加工
絶縁性の加工液中(白灯油など)で、あらかじめ所定の形状に加工された電極(銅やグラファイト)と加工物の間に数十μm以下の狭いギャップ長で対向させ、短時間のアーク放電を反復して発生させることにより、電極と反転複写形状の掘り込み加工ができる加工法である。弊社の金型用高強度アルミ合金()の場合、炭素鋼の約1/3の時間で加工することができ、電極の消耗もほとんどなく、両面において優れた特性を持っている。

ホーニング/honing
円筒の内面を中ぐり、研削などの加工をした後、細粒の砥石を用いてさらに精度を高めるために行なわれる研磨加工法である。

防振板
「制振板」の項を参照のこと。

ポアソン比 v
棒を引っ張ると縦方向に伸びると同時に横方向に縮む。同一材料については弾性限度の範囲で横方向のひずみε1と縦方向のひずみεとの比は一定で、これをポアソン比vという。
 v=ε1/ε
*vの逆数をポアソン数といいmで表す。

ポンチ
板の絞り、コイニング、打抜き、粉末のつき固めなどを行なうためにダイス中に金属を押込む可動部のことをいう。
曲げ試験/bend test
規格の試験片を規定の半径で規定の曲げ角度まで変形を与え、曲げられた部分の外側を検査し、亀裂や欠点の有無によって合否判定をする試験法である。

マニホールド
比較的小径の連絡管を集合又は、分岐する容器:油圧機器部品。

マルテンサイト/martensite
*マルテンサイト系ステンレス
炭素(C)を過飽和に固溶したオーステナイトから急冷(焼き入れ)した焼入組織であり、急冷により面心立方格子のγ鉄から体心立方格子のα鉄に変わる(変態という)。マルテンサイトは針状のこまかな組織で、鋼の焼入組織としては最も硬く、強磁性体である。したがってオーステナイト系ステンレスが加工などによりマルテンサイトを誘起すると磁性を帯びることになる。マルテンサイト系ステンレスは、このマルテンサイト組織をもった高Cr鋼であり、特性は同様に、強磁性体で焼入れ硬化性に優れ、刃物などによく使われる。しかし、硬くて脆いという欠点もあり、また耐食性、溶接性、加工性はオーステナイト系ステンレスに劣る。

MIG溶接/metal inert gas arc welding
「TIG溶接」と同様にアーク溶接の一種で、アルゴンやヘリウムなどの不活性ガス雰囲気中で電極となるワイヤ(シリコンやマンガンなどの脱酸成分を合金添加したソリッドワイヤまたは各種最適ワイヤ)を連続的に溶接部に送り、その先端と母材との間にアークを発生させ溶接する方法で、TIG溶接のように溶接棒を使わず電極ワイヤが溶接棒の代わりとなる。またTIG溶接と同様に銅、アルミニウム合金、チタン合金、ニッケル合金、ステンレス、及び鋼と適用の幅が広い。   

ミル仕上げ
圧延上り。

ミルフィニッシュ
「ミル仕上げ」の項を参照のこと。

無酸素銅
別名無酸素高伝導銅ともいう。燐、亜鉛、珪素、カリウム、リチウムなどの脱酸剤や酸素を含まない銅のことをいい、高い電気伝導率を有し、無酸化気圏で精錬鋳造された電気銅から作られる。タフピッチ銅の長所(電気導伝率良好)、りん脱酸銅の長所(溶接性、水素脆化しない)の両長所を兼ね備えている。

メーター板(1×2板)
巾1000ミリ×長さ2000ミリの板をメーター板といい、1×2板と表示する。

めっき
金属の代表的表面処理で、鉄、非鉄全般に広く使われている。加工物をめっき液中で陰極とし電解して、表面に金属膜を析出させる電気めっき、金属塩水溶液中の金属イオンを還元剤に用いて加工物表面に還元析出する無電界めっき、溶融した金属中に加工物を浸漬し、その表面に金属を凝固・被覆させる溶融めっきがある。めっきの目的は、美観上、耐食性、耐摩耗性の改善などである。クロムめっき、ニッケルめっきが代表的である。

面心立方格子
X、Y、Z方向の3軸の長さが等しく、すべて垂直であるような構造を有する立方晶系の1つで、立方体の角の他にその正方形をなす各面の中心にも結晶原子または分子を有するもの。

モールドベース
射出成形用金型の総称である。基本型は、製品を成形するキャビティ(雌型)、コア(雄型)プレート(A・Bプレート)と受板、スペーサブロック、エジェクトプレート上下、成形機に取付けるための取付け板と、それを支えるピン類で構成されたプレートセットをモールドベースと呼んでおり、各種標準化されている。またプレート類は通常鋼が使用されているが、キャビ・コアプレート(A・Bプレート)をアルミ化したアルミモールドベースが標準化されておりS55Cと同等の強度をもつ高強度アルミ合金(YH75)は、そのベストチョイスといえる。インジェクションモールドのアルミ化は、加工性が鋼の約3倍で軽量化、成形工程でのショットサイクルの向上が得られ、トータルコストダウンには最適である。
焼入れ/quenchig
一旦、加熱、保持したものを急冷するもので、常温の水や60℃〜80℃の油で冷やすことが多い。刃や刃物の焼入れはよく知られている様に、硬度、耐摩耗性を得ることができるが、反面もろくなったり、残留応力が生じ、条件によっては焼割れ、焼曲がりが発生する。アルミニウムの熱処理合金では「溶体化処理」がこの焼入れにあたる。

焼なまし/annealing
「焼鈍(ショウドン)」ともいう。再結晶温度に加熱、保持の後、普通炉冷によりゆっくり冷ます。残留応力の除去、材料の軟化、切削性の向上、冷間加工性の改善、結晶組織の調整などを目的とする。また鋼種、目的により加熱温度と徐冷の方法が変わってくる。

焼ならし/normalizing
「焼準(ショウジュン)」ともいう。圧延・鋳造、鍛造などで製造された製品内部の残留応力を除いたり、粗大化した結晶粒を微細化し、靭性や機械的性質の改善をはかるものである。鋼の場合、800〜900℃(オーステナイト化温度)まで加熱して大気中で放冷(空冷)する熱処理である。

焼戻し/tempering
*低温焼戻し
*高温焼戻し
*焼戻しもろさ
焼入れ材を適温に再加熱し冷却することを焼戻しという。焼き入れした材料は硬くなりすぎたりもろくなり実用に適さない場合があり、こうした欠点の改善や、焼入れによって生じた残留応力の除去を目的とした焼入れ処理後の再熱処理といえる。またアルミニウム合金では「人工時効硬化」がこの焼戻しにあたる。150〜200℃の加熱、空冷を低温焼戻しといい、残留応力の除却、焼割れや寸法変化を防ぎ、硬度や耐摩耗性の必要な刃物・工具用の高炭素鋼によく用いられる。400℃以上の加熱後、水や油で急冷することを高温焼戻しといい、主に靭性(ねばり)を改善する。
注意点は、200℃〜400℃、特に300℃付近の加熱では鋼の場合、硬化しながらもろくなる「焼戻しもろさ」という現象が発生する。また、Ni Cr鋼、Cr鋼、Mn鋼などP、Nを多く含む鋼では、600℃以上で加熱し、550℃付近で徐冷した時にも起きる。

ヤング率 E/young modulus
「縦弾性係数」の項を参照のこと。

融点/melting point
溶解温度のこと。結合力の強い金属ほど融けにくく高温となる。(タングステンW3410℃-すずSn232℃)鉛327℃、亜鉛419℃、アルミ660℃、6/4黄銅905℃、青銅950℃、銅1083℃、ステンレス1420℃、ニッケル1453℃、鉄1535℃、チタン1668℃

陽極酸化被膜処理
「アルマイト」「硬質アルマイト」の項を参照のこと。

溶体化処理/solution heat treatment
「固溶化熱処理」の項を参照のこと。アルミニウム合金の場合「固溶化熱処理」のことを溶体化処理という。合金を均一固溶体範囲の温度に加熱して合金元素を固溶させ急冷することで、常温における合金元素の固溶化をはかる熱処理のことである。

横弾性係数 G
「せん断弾性係数」ともいう。せん断応力τとせん断ひずみγとの比を横弾性係数といい、普通Gで表す。
G=τ/γ(kgf/mm2)または、τ=γG
ラッピング/lapping
研削盤で仕上げた加工物の表面をラップ剤を用いてさらに平滑にし、寸法精度、面粗度の向上のために行なう研磨法で、湿式と乾式とがある。

ラフピーリング
ステンレス棒の面削で150φ以上の太丸で爪にかかる程度の面粗さのものを、通常のピーリング材に対してラフピーリングという。

リベット
金属板をつなぎ合わせるために使う鋲のこと。

粒界腐食
結晶粒界に析出物ができ、その影響で付近の析出元素の不足から集中的に腐食が進むことをいう。ステンレスではCrの析出であり、600℃〜800℃の高温域で特に起こりやすい。また粒界腐食はニッケル合金、アルミニウム合金にもみられる。アルミニウム合金では、特に2000番系が最も粒界腐食の可能性が高く、7000番系、5000番系でも発生する。

流動性
金型のダイの開口部のような限られた空間を流れる場合の粉末の流れやすさ。

冷間圧延/cold roll
「圧延」の項を参照のこと。

冷間加工(C)
再結晶温度未満、または常温で行なわれる加工を冷間加工といい、またこれは塑性変形を利用した加工である。冷間加工によって金属は加工硬化し、残留応力やひずみエネルギーが蓄積されるので加工前より不安定な性質となる。安定化するためには再度再結晶温度に加熱後、徐冷し焼なましをする。冷間加工の例では冷間圧延、引抜き、冷間鍛造、プレスなどがある。

冷間加工率
「加工率」の項を参照のこと。

連続鋳造/continuous casting
大型で長い鋳塊を作る鋳造方法で、底のない鋳型に上から溶湯を注入しながら下から凝固した部分を引抜いて連続的に鋳造するものである。また砲金(BC)のように連鋳品として製品となるものもある。連鋳品は組織が微細均一で内部欠陥がなく、「偏析」もほとんどないという利点がある。

ろう付け/brazing
2個の母材にはさんだ融点の低い金属片(ろう)を加熱溶融して接合する溶接法で、母材自体を溶かさない特長がある。ろう(solder)には、硬ろう(hard solder)と軟ろう(soft solder)がある。硬ろうは高融点(450℃以上)の金ろう、銀ろう、黄銅ろうなどがあり、軟ろうは低融点(450℃以下)のPb-Sn合金を代表とする、いわゆるはんだ(半田)がある。

ローラレベラ/ローラレベリング
ロール列の間に板材を通して板材のひずみを矯正する装置。

ロール目
アルミ合金や伸銅品の板には、圧延加工時の圧延ロールの方向に細かい筋目が残っている。これをロール目という。また、内部の結晶組織もこのロール目方向に流れているため、曲げ加工はロール目に直角方向に行なうと割れにくく、切断も長手をロール目に合わせた方がソリや歪が発生しにくい。

ローレット材
真中棒などの転造により、歯車のような断面の縦目すじ(平目)や、ななめの格子状のすじをつけた(あや目)があり、装飾品やすべり止め軸などに使われている。

緑青
銅の腐食生成物で、銅屋根などによく見られる緑色の被膜を緑青(ロクショウ)と呼んでいる。また緑青を人工的に生成する化学的方法や電解法があり、美観性を高めて商品化されているものもある。

ロックウェル硬さ HR/rockwell hardness test
押込み硬さで、先端が頂角120℃の円すい型ダイヤモンド圧子、(HR、Aスケール、Cスケール、Dスケール)と鋼球圧子(HR、Bスケール、Fスケール、Gスケール)のいずれかを用いる。まず基準荷重を加え、次に試験荷重を加え、再び基準荷重に戻したとき、前後2回の基準荷重における圧子の侵入深さの差から硬さを求める。

ロッド/rod
線材(wire rod)から作った棒のこと。

露点腐食
金属表面の結露により水分あるいは酸が腐食を起こす要因となることで、自然現象でもあるためその対策はむずかしいが、極力除湿するか温度変化を小さくしたり、空気を遮断することが考えられる。
ワイヤーカット
走行する直径0.02ミリから0.35ミリのワイヤ電極(黄銅線)と加工物の間で放電させ、糸のこのように複雑な輪郭形状のものを切り抜く加工方法である。加工液は一般にイオン交換樹脂を通した純水を使用する。


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株式会社 翔南産業「きりいた.com」
〒933-0987 富山県高岡市東海老坂1525
URL:http://www.kiriita.com
Eメールアドレス:shop@kiriita.com
FAX:0766-27-3266
受付時間:平日9:00〜17:00
定休日:土・日・祝
店舗運営責任者:林 佑里子
 
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